Qué son los
Plásticos
Los plásticos son una completa familia de materiales. Entre
los cuales están los Termoplásticos y los Termorígidos. Los termoplásticos
al ser expuestos al calor se funden y los termorígidos mantienen su forma hasta
ser quemados. Algunos ejemplos de termoplásticos son las bolsas de
supermercados, las piezas de los automóviles y los tubos. Ejemplos de
termorígidos son los circuitos o placas electrónicas.
Una de las principales características de los plásticos es
la moldeabilidad o plasticidad durante su producción lo que le permite ser
prensado, derramado o extraído en formas casi infinitas como fibras, láminas,
tubos, botellas, cubos y cajas.
¿Cómo se hacen los plásticos?
En un principio, la mayoría de los plásticos se fabricaban a
partir de resinas de origen vegetal, como la celulosa (del algodón), el
furfural (de la cáscara de la avena), aceites de semillas y derivados del
almidón o del carbón. Actualmente, El 95% de los plásticos se fabrican a
partir de derivados del petróleo crudo, los que se transforman en monómeros y
luego al polimerizarlos en polímeros.
Aditivos
Con frecuencia se utilizan aditivos químicos para conseguir
una propiedad determinada. Por ejemplo, los antioxidantes protegen el polímero
de degradaciones químicas causadas por el oxígeno o el ozono. De una forma
parecida, los estabilizadores lo protegen de la intemperie. Los plastificantes
producen un polímero más flexible, los lubricantes reducen la fricción y los
pigmentos colorean los plásticos. Algunas sustancias ignífugas y antiestáticas
se utilizan también como aditivos.
Muchos plásticos se fabrican en forma de material compuesto,
lo que implica la adición de algún material de refuerzo (normalmente fibras de
vidrio o de carbono) a la matriz de la resina plástica. Los materiales
compuestos tienen la resistencia y la estabilidad de los metales, pero por lo
general son más ligeros. Las espumas plásticas, compuestas de plástico y gas,
proporcionan una masa de gran tamaño, pero muy ligera.
Forma y acabado
Las técnicas empleadas para conseguir la forma final y el
acabado de los plásticos dependen de tres factores: tiempo, temperatura y
deformación.
Una de las operaciones más comunes es la extrusión. Una
máquina de extrusión consiste en un aparato que bombea el plástico a través de
un molde con la forma deseada. Los productos extrusionados como por ejemplo los
tubos, tienen una sección con forma regular. La máquina de extrusión también
realiza otras operaciones, como moldeo por soplado o moldeo por inyección.
Otros procesos utilizados son el moldeo por compresión, en
el que la presión fuerza al plástico a adoptar una forma concreta, y el moldeo
por transferencia, en el que un pistón introduce el plástico fundido a presión
en un molde. El calandrado es otra técnica mediante la que se forman láminas de
plástico. Algunos plásticos, y en particular los que tienen una elevada
resistencia a la temperatura, requieren procesos de fabricación especiales. Por
ejemplo, el politetrafluoretileno tiene una viscosidad de fundición tan alta
que debe ser prensado para conseguir la forma deseada, y sintetizado es decir,
expuesto a temperaturas extremadamente altas que convierten el plástico en una
masa cohesionada sin necesidad de fundirlo.
Propiedades del
plástico
Los plásticos son innovadores y adaptables, aportan
soluciones a problemas de diseño, siendo pioneros del progreso económico,
ecológico y social.
Muchos desarrollos tecnológicos no serían posibles sin
los plásticos. Entre las propiedades que presentan están:
- Ligereza de peso
- Resistencia a la rotura
- Capacidad de aislamiento (eléctrico, térmico y
acústico)
- Manejabilidad y seguridad
- Versatilidad
- Utilidad
- Sencillez y economía en su fabricación
- Impermeabilidad (humedad, luz, gases)
- No conductores electricidad (excelente para cables,
enchufes)
Los plásticos pueden adoptar múltiples formas y sus
aplicaciones son casi infinitas. Para conseguir plásticos con aplicaciones
específicas se le añaden aditivos como pigmentos, modificadores de impacto,
agentes antiestáticos, etc. Por sus características, los plásticos han
permitido innovar mejorando productos existentes y creando otros nuevos que
optimizan nuestra calidad de vida y que minimizan el impacto ambiental.
Los plásticos nos ayudan a lograr un consumo
eficiente del petróleo, gracias a:
Reducción del peso de los vehículos (1), minimizando el peso
y tamaño de los envases y embalajes (2), en el aislamiento térmico de los
edificios (3), y haciendo posible el desarrollo de las nuevas fuentes de
energía (4), a la vez que contribuyen a la reducción de emisiones de CO2 a
la atmosfera.
1. La reducción de 360 kilogramos aproximadamente en el peso
de los vehículos, debido al uso de piezas plásticas en su fabricación,
calculadas en más de 1000 componentes en cada uno, produce un ahorro en el
consumo de carburante estimado en unos 750 litros, para una vida media de 150
mil kilómetros, disminuyendo así las emisiones de CO2 en más de 9 millones de
toneladas por año en Europa.
2. En el transporte de mercancías, los plásticos también
participan en la conservación del medio ambiente: la mayoría de productos
tienen ahora embalajes de plástico más ligeros y compactos, que permiten
reducir considerablemente el peso y el espacio requerido. Así baja el número de
trasportes necesarios para la distribución de las mercancías y, con ello, el
consumo de carburante durante todo el proceso.
3. En nuestras viviendas, los aislantes plásticos permiten
mantener el calor del hogar en invierno y el frío del aire acondicionado en
verano. Gracias a ello, reducimos drásticamente el consumo energético y las
emisiones contaminantes.
4. El desarrollo de los recursos de la energía renovable
está en expansión. La energía eólica y la solar, el calor geotérmico y la
biomasa no se acaban. Regiones enteras de Europa están ya utilizando energía
renovable para su calefacción, agua caliente y necesidad de energía eléctrica,
con soluciones innovadoras que se pueden realizar por la situación actual de
los plásticos. Los plásticos participan en la composición de los paneles
solares con los que se obtiene energía solar, y se necesitan para fabricar el
motor de las turbinas y las enormes aspas de los molinos de viento que generan
la energía eólica, ambas fuente de energía altamente eficaz.
Pero además, los plásticos en sí son una fuente de energía
renovable, pues conservan la energía original del petróleo.
TIPOS DE PLÁSTICOS
1. POLIETILENO TEREFTALATO
El Tereftalato de polietileno, politereftalato de etileno,
polietilentereftalato o polietileno Tereftalato (más conocido por sus siglas en
inglés PET, Polyethylene Terephtalate) es un tipo de plástico muy usado en
envases de bebidas y textiles.
Químicamente el PET es un polímero que se obtiene mediante
una reacción de policondensación entre el ácido tereftálico y el etilenglicol.
Pertenece al grupo de materiales sintéticos denominados poliésteres.
Es un polímero termoplástico lineal, con un alto grado de
cristalinidad. Como todos los termoplásticos puede ser procesado mediante
extrusión, inyección, inyección-soplado, soplado de preforma y
termoformado.
Presenta como características más relevantes:
- Alta transparencia, aunque admite cargas de colorantes.
- Alta resistencia al desgaste y corrosión.
- Muy buen coeficiente de deslizamiento.
- Buena resistencia química y térmica.
- Muy buena barrera a CO2, aceptable barrera a O2 y humedad.
- Compatible con otros materiales barrera.
- Reciclable, aunque tiende a disminuir su viscosidad con la
historia térmica.
- Aprobado para su uso en productos que deban estar en
contacto con alimentos.
2. PEAD (Polietileno de alta densidad)
Presenta como características más relevantes:
- Excelente resistencia térmica y química.
- Muy buena resistencia al impacto.
- Es sólido, incoloro, translúcido, casi opaco.
- Muy buena procesabilidad, es decir, se puede procesar por
los métodos de conformado empleados para los termoplásticos, como inyección y
extrusión.
- Es flexible, aún a bajas temperaturas.
- Es más rígido que el polietileno de baja densidad.
- Es muy ligero.
3. POLICLORURO DE VINILO:
Se designa con las siglas PVC. El PVC es el material plástico más versátil, pues puede ser fabricado con muy diversas características, añadiéndole aditivos que se las proporcionen. Es muy estable, duradero y resistente, pudiéndose hacer menos rígido y más elástico si se le añaden un aditivo más plastificante.
Se ablanda y deforma a baja temperatura, teniendo una gran
resistencia a los líquidos corrosivos, por lo que es utilizado para la
construcción de depósitos y cañerías de desagüe.
Existen dos tipos:
- Rígido: se emplea para fabricar tuberías de agua, tubos
aislantes y de protección, canales, revestimientos exteriores, ventanas,
puertas y vitrinas y cajas de instalaciones eléctricas.
- Flexible: utilizado para fabricar cables, conductores
eléctricos, calzado, pavimento, recubrimientos y techos.
-Presenta como características más relevantes:
-Alta resistencia a la abrasión
-Alta resistencia al impacto, lo que lo hace común e
ideal para la edificación y construcción.
- Es un material altamente resistente, los productos de PVC
pueden durar hasta más de sesenta años como se comprueba en aplicaciones tales
como tuberías para conducción de agua potable y sanitarios.
- Baja inflamabilidad
- Buen aislante eléctrico
4. Polietileno de
baja densidad
El polietileno de baja densidad es un polímero de la
familia de los polímeros olefínicos, como el polipropileno y
los polietilenos. Es un polímero termoplástico conformado
por unidades repetitivas de etileno. Se designa como LDPE (por sus siglas
en inglés, Low Density Polyethylene) o PEBD, polietileno de baja
densidad. Como el resto de los termoplásticos, el PEBD puede reciclarse.
Sus aplicaciones más comunes son en sacos y bolsas de
basura, film para invernaderos y otros usos agrícolas, juguetes y vasos, platos
y cubiertos desechables.
Presenta como características más relevantes:
- Buena resistencia térmica y química
- Buena resistencia al impacto
- Es más flexible que el polietileno de alta densidad
- Presenta dificultades para imprimir, pintar o pegar sobre
él
5. POLIPROPILENO
El polipropileno (PP) es el polímero termoplástico,
parcialmente cristalino, que se obtiene de la polimerización del propileno (o
propeno). Pertenece al grupo de las poliolefinas y es utilizado en una amplia
variedad de aplicaciones que incluyen empaques para alimentos, tejidos, equipo
de laboratorio, componentes automotrices y películas transparentes. Tiene gran
resistencia contra diversos solventes químicos, así como contra álcalis y
ácidos.
Existen dos tipos:
- Copolímero estadístico. El etileno y el propileno se
introducen a la vez en un mismo reactor, resultando cadenas de polímero en las
que ambos monómeros se alternan de manera aleatoria.
- Copolímero en bloques. En este caso primero se lleva a
cabo la polimerización del propileno en un reactor y luego, en otro reactor, se
añade etileno que polimeriza sobre el PP ya formado, obteniéndose así cadenas
con bloques homogéneos de PP y PE. La resistencia al impacto de estos
copolímeros es muy alta, por lo que se les conoce como PP impacto o PP choque.
El polipropileno ha sido uno de los plásticos con mayor
crecimiento en los últimos años y se prevé que su consumo continúe creciendo
más que el de los otros grandes termoplásticos (PE, PS, PVC, PET). En 2005 la
producción y el consumo de PP en la Unión Europea fueron de 9 y 8 millones de
toneladas respectivamente, un volumen sólo inferior al del PE.
El PP es transformado mediante muchos procesos diferentes.
Los más utilizados son:
- Moldeo por inyección de una gran diversidad de piezas,
desde juguetes hasta parachoques de automóviles
- Moldeo por soplado de recipientes huecos como por ejemplo
botellas o depósitos de combustible.
- Termoformado de, por ejemplo, contenedores de alimentos.
En particular se utiliza PP para aplicaciones que requieren resistencia a alta
temperatura (microondas) o baja temperatura (congelados).
- Producción de fibras, tanto tejidas como no tejidas.
- Extrusión de perfiles, láminas y tubos.
- Producción de película, en particular:
- Película de polipropileno biorientado (BOPP), la más
extendida, representando más del 20% del mercado del embalaje flexible en
Europa Occidental.
- Película moldeada (“cast film”)
- Película soplada (“blown film”), un mercado pequeño
actualmente (2007) pero en rápido crecimiento.
- El PP es utilizado en una amplia variedad de aplicaciones
que incluyen empaques para alimentos, tejidos, equipo de laboratorio,
componentes automotrices y películas transparentes.
- Tiene gran resistencia contra diversos solventes químicos,
así como contra álcalis y ácidos.
6. POLIESTIRENO:
Se designa con las siglas PS. Es un plástico más frágil, que se puede colorear y tiene una buena resistencia mecánica, puesto que resiste muy bien los golpes. Sus formas de presentación más usuales son la laminar. Se usa para fabricar envases, tapaderas de bisutería, componentes electrónicos y otros elementos que precisan una gran ligereza, muebles de jardín, mobiliario de terraza de bares, etc… La forma esponjosa también se llama PS expandido con el nombre POREXPAN o corcho blanco, que se utiliza para fabricar embalajes y envases de protección, así como en aislamientos térmicos y acústicos en paredes y techos. También se emplea en las instalaciones de calefacción.
Historia y Desarrollo de los Plásticos
El primer plástico se origina como resultado de un concurso
realizado en el año 1860 en los Estados Unidos, en donde se ofrecieron
10.000 dólares a quien produjera un sustituto del marfil (cuyas reservas se
agotaban) para la fabricación de bolas de billar. Ganó el premio John Hyatt,
quien inventó un tipo de plástico al que llamó celuloide.
El celuloide se fabricaba disolviendo celulosa, un hidrato
de carbono obtenido de las plantas, en una solución de alcanfor y etanol. Con
él se empezaron a fabricar distintos objetos como mangos de cuchillo, armazones
de lentes y película cinematográfica. Sin el celuloide no hubiera podido
iniciarse la industria cinematográfica a fines del siglo XIX. El celuloide
puede ser ablandado repetidamente y moldeado de nuevo mediante calor, por lo
que recibe el calificativo de termoplástico.
En 1907 Leo Baekeland inventó la baquelita, el primer
plástico calificado como termofijo o termoestable: plásticos que puede ser
fundidos y moldeados mientras están calientes, pero que no pueden ser
ablandados por el calor y moldeados de nuevo una vez que han fraguado. La
baquelita es aislante y resistente al agua, a los ácidos y al calor moderado.
Debido a estas características se extendió rápidamente a numerosos objetos de
uso doméstico y componentes eléctricos de uso general.
Los resultados alcanzados por los primeros plásticos
incentivó a los químicos y a la industria a buscar otras moléculas sencillas
que pudieran enlazarse para crear polímeros. En la década de los años 30,
químicos ingleses descubrieron que el gas etileno se polimerizaba bajo la
acción del calor y la presión, formando un termoplástico al que llamaron
polietileno (PE). Hacia los años 50 aparece el polipropileno (PP).
Al reemplazar en el etileno un átomo de hidrógeno por uno de
cloruro se produjo el cloruro de polivinilo (PVC), un plástico duro y
resistente al fuego, especialmente adecuado para cañerías de todo tipo. Al
agregarles diversos aditivos se logra un material más blando, sustitutivo del
caucho, comúnmente usado para ropa impermeable, manteles, cortinas y juguetes.
Un plástico parecido al PVC es el politetrafluoretileno (PTFE), conocido
popularmente como teflón y usado para rodillos y sartenes antiadherentes.
Otro de los plásticos desarrollados en los años 30 en
Alemania fue el poliestireno (PS), un material muy transparente comúnmente
utilizado para vasos, potes y hueveras. El poliestireno expandido (EPS), una
espuma blanca y rígida, es usado básicamente para embalaje y aislante térmico.
También en los años 30 se crea la primera fibra artificial,
el nylon. Su descubridor fue el químico Walace Carothers, que trabajaba para la
empresa Du Pont. Descubrió que dos sustancias químicas como el
hexametilendiamina y ácido adípico podían formar un polímero que bombeado a
través de agujeros y estirados se podían formar hilos que podían tejerse.
Su primer uso fue la fabricación de paracaídas para las fuerzas armadas
estadounidenses durante la Segunda Guerra Mundial, extendiéndose rápidamente a
la industria textil en la fabricación de medias y otros tejidos combinados con
algodón o lana. Al nylon le siguieron otras fibras sintéticas como por ejemplo
el orlón y el acrilán.
En la presente década, principalmente en lo que tiene que
ver con el envasado en botellas y frascos, se ha desarrollado vertiginosamente
el uso del tereftalato de polietileno (PET), material que viene desplazando al
vidrio y al PVC en el mercado de envases.
Fabricación con Termoplásticos
La extrusión
Una vez fundido, el material es obligado a pasar de forma
continua a través de una boquilla y es recogido a la salida de la misma por un
sistema de arrastre. Al enfriarse, por contacto con el aire ambiente o mediante
circulación forzada de aire frío, se obtiene un perfil cuya sección tiene la
forma de la boquilla.
Esta técnica se utiliza en termoplásticos para fabricar tuberías, varillas y otros perfiles de sección constante. También se emplea para fabricar recubrimientos de cables.
Los perfiles de sección circular y constante, como los de la foto, se obtienen mediante el proceso de extrusión
El moldeo
El moldeo consiste en fabricar piezas de plástico mediante moldes,
que le dan al material la forma deseada. Es el procedimiento más utilizado
debido a su sencillez y a la calidad del acabado final. La mayoría de los
objetos de plástico se fabrican mediante alguno de los métodos de moldeo.
Según el tipo de presión a que se somete el material
plástico dentro del molde, podemos considerar dos tipos de técnicas: moldeo a
baja presión y moldeo a alta presión.
El moldeo a baja presión
Los procedimientos industriales más importantes son:
- El moldeo por soplado: se introduce en el molde una
preforma en forma de tubo a través de un dosificador y, a continuación, se
inyecta aire comprimido.
- Otro método es el moldeo al vacío, en el que se dispone de
un molde donde se efectúa el vacío, adaptándose el material a las paredes del
mismo.
- El moldeo centrífugo, donde el material semifundido se
introduce en un molde que gira sobre un eje, de manera que «la fuerza
centrífuga» hace que se adapte a las paredes del molde.
- La colada es el método más simple, ya que consiste en
fundir el material y verterlo en un molde. El fluido viscoso rellena el molde y
toma su forma. Se trata de un método lento, ya que se invierte mucho tiempo en
asegurarse de que el molde se ha rellenado por completo y en enfriar el
plástico.
- El espumado se usa para conseguir espumas de polímero, es
decir, plásticos con una densidad muy baja o expandidos, que tienen en su
interior burbujas de aire.
En todos ellos, el material fundido toma la forma de un molde y, tras enfriarse y solidificar de nuevo, se obtiene la pieza final.
El moldeo a alta presión
El moldeo a alta presión, o moldeo por inyección, es el
método más utilizado en la producción de termoplásticos. Se utiliza una máquina
parecida a la extrusora, que proporciona alta presión y temperatura elevada al
material.
Una vez fundido se introduce el plástico a alta presión en
el interior del molde. Gracias a la presión, el plástico rellena el molde sin
dejar huecos. El proceso es muy rápido, y permite fabricar piezas complejas,
por lo que se emplea para elaborar todo tipo de objetos. Un caso particular de
aplicación del moldeo por inyección es la fabricación de películas de plástico.
El moldeo por compresión
Consiste en introducir el material, en forma de polvo o
gránulos, en un molde, el cual se comprime mediante un contramolde, a la vez
que se aporta calor, que reblandece el plástico y facilita el proceso de
polimerización.
El moldeo por transferencia
En este procedimiento, los materiales en bruto se calientan
y se licuan en una primera cavidad. Después, el material en estado líquido se
transfiere al molde mediante inyección, donde se comprime y adopta su forma.
Mientras, se agregan los componentes aditivos para mejorar las propiedades
físicas, modificar el color, etc. El plástico toma la forma del molde al mismo
tiempo que se produce la polimerización.
Este procedimiento es habitual para fabricar objetos de
madera o metal revestidos de plástico, como enchufes y conectores eléctricos o
el revestido de maderas con formica.
La mecanización de los plásticos
Mecanizar cualquier tipo de material consiste en realizar,
mediante máquinas o herramientas, trabajos para dar forma a los objetos. Una
máquina herramienta porta una herramienta que se acopla a los mecanismos de la
máquina, que, por lo general, realizará algún movimiento, bien en la pieza a
mecanizar o bien en la propia herramienta.
La industria ha encontrado en el plástico un buen sustituto
de la madera y los metales para ciertas aplicaciones, debido a la gran dureza,
tenacidad y resistencia de determinado tipo de plásticos. Estos se suelen
obtener en formas estándar, como perfiles redondos, chapas o láminas, tubos...,
para después mecanizarlos o darles forma mediante máquinas herramientas.
Estas máquinas, como taladros, tornos, fresadoras y sierras
de corte, son las habituales cuando se trabaja con la madera o los metales.
Además, podemos aplicar en estos plásticos otros trabajos de acabado, como
lijado, limado de virutas o rebabas o rectificado de superficies, con los que
se consiguen superficies alisadas con el mínimo de rugosidad.
De todos estos trabajos, los más habituales son el torneado,
el fresado y el rectificado.
Tubos de plástico de perfil redondo
El torneado
El torneado consiste principalmente en agarrar una pieza
mediante unas mordazas de sujeción en los extremos longitudinales de la misma,
que hacen girar el material. Mientras está girando, una herramienta de corte,
denominada cuchilla, se acerca al objeto y elimina material de forma
perimetral, consiguiendo formas cilíndricas o cónicas.
Mediante la mecanización de una pieza de plástico en un
torno se pueden obtener objetos de sección circular.
El fresado
Consiste igualmente en la eliminación de parte del material
de una pieza en bruto, pero esta vez de forma superficial. La fresadora sujeta
la pieza en una bancada de forma que ofrece una de sus superficies a una
herramienta de corte, llamada fresa, que mediante diversas pasadas por el área
a retirar realiza rebajes en la superficie.
Mediante el fresado se pueden conseguir piezas con
diferentes formas planas.
El rectificado
La máquina rectificadora dispone, a modo de herramienta, de
una muela abrasiva que pule la superficie de una pieza. Para ello, la muela va
girando sobre la superficie rugosa, mientras la pieza se va desplazando en una
dirección determinada.
Las muelas están compuestas por granos de material abrasivo
de elevada dureza, compactados mediante un aglomerante. Al girar la muela a
gran velocidad, los granos se comportan como pequeñísimas cuchillas que
eliminan el material superficial. Entre los tipos de abrasivo más utilizados
están el cuarzo, el diamante o el esmeril como abrasivos naturales, y el
carburo de silicio y el carburo de boro como abrasivos artificiales.
La muela puede tener diferentes tamaños de grano: el muy
grueso, con el que se desbasta la superficie; el medio y el fino, con los que
se consiguen acabados finos; y el muy fino o el superfino, que permiten pulir
una superficie sin que quede apenas rugosidad.
El calandrado
Es un proceso de transformación de materiales termoplásticos
y elastómeros para la fabricación de láminas partiendo de formas de plástico en
bruto. El material se hace pasar por diferentes rodillos cilíndricos que
reducen el espesor de las láminas. El tipo de producto que se obtiene consiste
en una película de plástico de pequeño espesor que se utiliza para
impermeables, manteles de hule, film transparente para envolver alimentos, etc.
Calandrado
La unión de piezas de plástico
Existen varias técnicas de unión cuando necesitamos obtener
formas más complejas. Podemos considerar los siguientes tipos:
El atornillado
Este tipo de unión se emplea para fabricar piezas
desmontables. Suelen utilizarse tornillos pasantes, con arandelas y tuercas,
fabricados normalmente con materiales metálicos.
La aplicación de adhesivos
La unión se realiza incorporando un adhesivo entre las
piezas a unir. Este tipo de uniones se utiliza en todos los plásticos, pero en
especial en termoestables y elastómeros, a los que no se pueden aplicar
procedimientos de soldadura, puesto que se destruyen con el calor. El adhesivo
se aplica en la zona a unir y actúa como disolvente de la superficie del
plástico. Así, comprimiendo las piezas, se conseguirá la unión definitiva de
ambas superficies una vez haya solidificado el adhesivo.
Los adhesivos que mejor adherencia y comportamiento
presentan en condiciones ambientes extremas son los adhesivos epóxicos, los
basados en metacrilato, las resinas de uretano y los adhesivos de
cianoacrilato, pudiéndose utilizar también en materiales termoplásticos
difíciles de trabajar con adhesivos, como el polipropileno, el polietileno o el
politetrafluoretileno.
La soldadura
En general, las distintas formas de unir piezas por
soldadura se pueden agrupar en tres grandes bloques:
-Mediante aportación de calor. Esta técnica se destina a
termoplásticos que, ante al aumento de temperatura, se funden, pudiéndose unir
por compresión las superficies fundidas.
- Por emisión de ultrasonidos. Este método consiste en
emitir ondas de ultrasonidos en las superficies a unir, generando un efecto de
vibración entre las moléculas del material, que provoca un aumento de
temperatura y lo reblandece.
- Por emisión de haz láser. Se reserva para unir piezas
pequeñas en áreas determinadas, emitiendo un haz láser que calienta la
superficie a soldar. Esta soldadura permite realizar uniones muy precisas
debido a la alta direccionabilidad del haz láser.
CODIGOS DE IDENTIFICACIÓN DE LOS PLÁSTICOS
Hoy en día, casi todos conocemos el símbolo formado por un número
rodeado por un triángulo de flechas que a menudo vemos en el fondo de
los recipientes plásticos, aunque quizás no siempre sepamos el
significado detrás de los símbolos.
Estos símbolos desarrollados en 1988 por la Sociedad de la
Industria de Plásticos (SPI por sus siglas en inglés), identifican el contenido
de resina del recipiente en el que se han colocado los símbolos. Durante más de
20 años, el sistema del Código de Identificación de Resinas de la SPI ha
facilitado el reciclaje de los plásticos después de utilizados por el
consumidor.
Los propósitos del código original de SPI fueron:
-Brindar un sistema coherente para facilitar el reciclado de
los plásticos usados;
-Concentrarse en los recipientes plásticos;
- Ofrecer un medio para identificar el contenido de resina
de las botellas y recipientes que se encuentran normalmente en los residuos
residenciales; y
- Ofrecer una codificación para los seis tipos de resinas
más comunes, y una séptima categoría para todos los otros tipos que no estén
dentro de los códigos 1 al 6.
Las categorías 1 a la 7 son: 1) tereftalato de polietileno
(PETE o PET); 2) polietileno de alta densidad (HDPE); 3) cloruro de polivinilo
(PVC o vinilo); 4) polietileno de baja densidad (LDPE); 5) polipropileno (PP);
6) poliestireno (PS); y 7) otros, incluyendo materiales elaborados con más de
una de las resinas de las categorías 1 a la 6.
Los plásticos del 1 al 6 son los denominados commodities debido a que son los de mayor consumo. Mientras que en la categoria 7 se encuentran plásticos especiales y de ingeniería.
Los plásticos del 1 al 6 son los denominados commodities debido a que son los de mayor consumo. Mientras que en la categoria 7 se encuentran plásticos especiales y de ingeniería.
Tabla de códigos, propiedades y usos de los plásticos
Aqui os dejamos un par de videos sobre el plástico:
Queda muy claro lo que son los plásticos, me gusta.
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